Seit über zehn Jahren ist die inhabergeführte Inoplast Kunststoff GmbH auf das Recycling verschiedenster Kunststoffe spezialisiert. Dabei hat das umweltbewusste Familienunternehmen seinen Fokus auf den An- und Verkauf von Kunststoffabfällen, Regranulaten und Mahlgütern gelegt und bietet seinen Kunden auch Lohnaufbereitung an. Heute sind am Standort 15 Mitarbeiter beschäftigt. Sie kümmern sich um den gesamten Recyclingprozess: vom Einkauf der Kunststoffabfälle, über die fachgerechte Aufbereitung, bis hin zum Verkauf des hochqualitativen Kunststoff-Regranulats. Und das mit Erfolg: Ende Juni 2019 wurde der Betrieb großflächig erweitert. Auf 10.000 m2 entstanden im bayerischen Windischeschenbach eine moderne Produktionshalle, Lagerhallen und ein Bürogebäude. Die Weichen sind auf Zukunft gestellt.
Reißfeste Airbags shreddern: Von nun an kein Problem
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Kunststoff vor dem Recyclingprozess |
Vor dem eigentlichen Recyclingprozess werden die angelieferten Kunststoffabfälle in Hinblick auf Verunreinigungen und Fremdstoffe kontrolliert und, wenn notwendig, sortenrein vorsortiert. So kann Inoplast die Sortenreinheit und die hohe Qualität des Regranulats garantieren.
Das Material, das bei Inoplast recycelt wird, spiegelt nahezu das komplette Spektrum des Werkstoffs Kunststoff wider. So werden zum Beispiel Polyethylene wie HDPE und LDPE, Polypropylen Hartkunststoffe, aber auch viele weitere Polyamid-Polyester basierende Fasern und Textilien in verschiedensten Formen und Größen aufbereitet. So stellte in der Vergangenheit die aufwändige Verwertung von PA-Airbag-Laminat Inoplast vor eine große Herausforderung. Das Material ist zum Schutz von Fahrzeuginsassen bei Unfällen extrem reißfest und somit nur sehr schwer zu zerkleinern. Mit WEIMA fand das bayerische Recyclingunternehmen schließlich einen kompetenten Partner, um gemeinsam eine wirtschaftliche Lösung für diesen technisch anspruchsvollen Anwendungsfall zu finden.
Als erfahrener Entwickler und Hersteller verschiedenster Zerkleinerer für unterschiedlichste Materialien und Aufgaben, bietet WEIMA umfassende Test- und Entwicklungsmöglichkeiten. Nach gemeinsamen Testversuchen im Technikum des Zerkleinerungsspezialisten konnte schließlich eine individuelle Lösung entwickelt werden. Zwei speziell angefertigte WEIMA WLK 15 Jumbo Einwellen-Zerkleinerer erweitern nun den Maschinenpark der Inoplast Kunststoff GmbH.
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| WEIMA WLK 15 Jumbo |
WLK 15 Jumbo: Durchsatzstarkes Schwergewicht
Die Maschinen der Baureihe WLK Jumbo setzen seit Jahren Standards in Bezug auf Stabilität, Funktionalität und Durchsatzleistung. Eine Vielzahl von Baugrößen und Optionen garantieren individuelle Kundenlösungen für nahezu alle Anwendungen. Der WLK 15 Jumbo ist mit zwei verschiedenen Antriebsvarianten verfügbar: mit einem robusten elektromechanischen Antrieb aus eigener Herstellung oder einem flexiblen hydraulischen Antrieb. Nach ausgiebigen Materialtests fiel die Wahl auf den durchsatzstarken Hydraulik-Antrieb. Dieser ist besonders unempfindlich gegen Störstoffen und sorgt für hohe Drehmomente, ohne dass Stromspitzen entstehen und kann in flexibel einstellbaren Drehzahlbereichen genutzt werden.
Ausgiebige Materialtests im Technikum für eine optimale Abstimmung
In enger Zusammenarbeit mit Inoplast wurde die Ausstattung des Shredders modifiziert und optimal auf die Anwendung angepasst. Auf einer Arbeitsbreite von 1.500 mm und mit einem Rotordurchmesser von satten 500 mm shreddert der WLK 15 Jumbo nicht nur Airbags, sondern vielerlei weitere Arten von Kunststoffabfällen mühelos. Die Zerkleinerung von Polyamid Airbag-Laminat erfordert einen besonders präzisen Schnittspalt. Der speziell für die Zerkleinerung von Folien und Fasern entwickelte F-Rotor gewährleistet dabei eine optimale Schneidgeometrie bei höchster Durchsatz- und Energieeffizienz.
Ökonomisch UND ökologisch
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| Das Regranulat |
Das Ausgangsmaterial wird über eine Kippvorrichtung in den Trichter aufgegeben. Nach der Zerkleinerung trägt ein Förderband mit einer integrierten Magnettrommel zur FE-Störstoff-Abscheidung das geshredderte Material aus der Maschine auf das Zuführband der Extrusionsanlage aus. Dort wird das Material aufgeschmolzen, homogenisiert und, wenn nötig, entgast. Der geschmolzene Kunststoff wird in Strängen im Wasserbad gekühlt, in die gewünschte Granulatgröße geschnitten und anschließend getrocknet. Das entstandene Regranulat kann schließlich dem Rohstoffkreislauf wieder zugeführt werden. Die Kunden der Inoplast Kunststoff GmbH sind so in der Lage, den Anteil des fabrikneuen Kunststoffs in der Produktion deutlich zu senken und durch recyceltes Material zu ersetzen. Somit lassen sich aus dem Wertstoff Kunststoff ökonomisch und ressourcenschonend neue Produkte herstellen. Und sogar lebensrettende Airbags erhalten ein zweites Leben.
