 |
| Produktion von PP-Schüttgutbehältern (Bigbags) |
Die Kunststoffproduktion ist – in erster Linie aus Kostengründen – daran interessiert, so wenige Produktionsabfälle wie möglich zu generieren. Um allerdings effizient in die Materiallogistik eingebaut werden zu können, müssen diese Reste granuliert werden. Die indische Maris Associates Private Limited, die die komplette Bandbreite an Polypropylen-Websäcken und flexiblen Schüttgutbehältern produziert, hat mit einer Schredder-Feeder-Extruder-Kombination der Next Generation Recyclingmaschinen GmbH sogar eine zero-scrap-Produktion realisieren können: Da die S:GRAN-Recycling-Anlage während der Verarbeitung keine Temperaturspitzen im Kunststoff erzeugt, entsteht ein gleichmäßiges Granulat. Die zwei bis drei Prozent Abfall, die bei der Kunststoffverarbeitung entstehen, lassen sich aufgrund dieser schonenden Materialverarbeitung problemlos in die Hauptproduktion zurückführen, wodurch weitere Gewinne erzielt werden können. Die gesamte Verarbeitung erfolgt dabei in nur einem Prozessschritt.
 |
| Hochwertiges Kunststoffgranulat |
Maris folgt dem japanischen Produktionskonzept der sogenannten 5A-Arbeitsgestaltung und sichert seine schlanke Produktion durch Aussortieren, Aufräumen und Arbeitsplatzsauberkeit sowie dadurch, alle Anordnungen zur Regel zu machen und alle Punkte einzuhalten und zu verbessern. Ein Aspekt ist dabei das inhouse-Recyceln von Kunststoffabfällen, die etwa bei der Produktion von Big Bags entstehen, wodurch erhebliche Kosten eingespart werden können: Vor Inbetriebnahme der S:GRAN konnte die Firma den Abfall nur für einen Bruchteil dessen verkaufen, was das Rohmaterial kostet. Nun ist es möglich, diesen aufzubereiten und zusammen mit dem Originalmaterial für die Produktion einzusetzen. Gleichzeitig kann Platz gespart werden, da keine Lagerplätze für den verarbeiteten Abfall mehr benötigt werden.
Vermeidung von Klumpenbildung durch gleichmäßige Temperatur
 |
| Zero-Waste-Produktion mit S:GRAN |
„Egal ob es sich beim Eingabematerial um dickwandige Teile, Folienmaterial wie in der LDPE-Verarbeitung oder um die Raffia-Bändchen handelt, mit denen wir etwa unsere Big Bags weben – in einem einzigen Prozessschritt zerkleinert die S:GRAN das jeweilige Kunststoffmaterial und generiert entsprechend hochwertiges Granulat zur Weiterverarbeitung“, erklärt M. V. Sivaraman, Inhaber und Geschäftsführer von Maris. Die One-Step-Technologie basiert auf einem robusten Schredder mit kleinen Schneidmessern. Über ein Förderband wird das Material in den Schneidraum transportiert, wo es zerkleinert wird. Der Feeder füttert die Extruderschnecke, in der der Kunststoffabfall schließlich erwärmt und homogenisiert wird. Ergebnis ist ein hochwertiges Granulat, das zur Weiterverarbeitung verwendet werden kann.
Die Beschickung kann sogar diskontinuierlich erfolgen, da die NGR-Steuerung alles Notwendige regelt: Im Trichter wird der Materialfüllstand regelmäßig gemessen und der Nachschub dementsprechend gesteuert. Der Schredder ist so konfiguriert, dass sich die Messer sehr langsam drehen, was zur Folge hat, dass keine Temperaturspitzen im Material entstehen können. Hohe Temperaturen im Schneidbereich würden das Material thermisch zusätzlich belasten.
Nachdem die Maschine einmal konfiguriert wurde, justiert sie sich zudem vollautomatisch selbst, unabhängig davon, ob große, dicke oder sperrige Teile verarbeitet werden. Das ist ein Grund, weshalb sich Maris, in der Nähe des Tuticorin Hafens angesiedelt, für die S:GRAN entschieden hat. Via Rezeptur-Menü-Verwaltung, die direkt auf der Steuerung sitzt, können außerdem – je nach Material und Beschaffenheit – auch vordefinierte Programme ausgewählt werden.
 |
| Auch Raffia-Bändchen werden in nur einem Schritt recycelt |
Die installierte S:GRAN verarbeitet im indischen Unternehmen jährlich mehr als 1.000 t Regranulat, welches für die Produktion von Raffia Tapes und LD Liners eingesetzt wird. Während die Raffia Tapes etwa fünf bis sieben Prozent recyceltes Material enthalten, bestehen die LD Liners sogar bis zur Hälfte aus dem neu gewonnenen Granulat. Sivaraman berichtet, dass dabei keinerlei Qualitätsunterschiede zu Produkten aus 100 Prozent Originalmaterial festgestellt werden können. Stichproben durch zerstörende Materialprüfung belegen diese Einschätzung.
Weiterer Vorteil für die indische Firma ist die Ein/Aus-Einknopfautomatik, dank der ein Neustart nach einer unvorhergesehenen Abschaltung bei gefülltem Trichter und voller Extruderschnecke in weniger als zwei Minuten möglich ist. „Da es auf dem Subkontinent häufig zu Stromausfällen kommt, sorgt diese praktische Lösung für möglichst geringe Ausfallzeiten“, so Sivaraman.
