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Neue extrex⁶ EC für Hart-PVC |
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Die MAAG Group PVC-Pumpe im Einsatz im Technikum bei REHAU in Deutschland |
Die MAAG Group, weltweit führend in der Entwicklung von Förder- und Aufbereitungssystemen für die Kunststoffindustrie, präsentiert auf der Fakuma 2026 (Halle A6, Stand 6202) ein technologisches Highlight: Die extrex⁶ EC ist die erste Zahnradpumpe, die speziell für die kontinuierliche Förderung von anspruchsvollem Hart-PVC (Polyvinylchlorid) ausgelegt ist. Dem Schweizer Maschinenbauer ist es damit gelungen, eine langjährige technologische Hürde in der PVC-Verarbeitung erfolgreich zu überwinden. Ein erster Praxiseinsatz bei der REHAU Gruppe bestätigt das enorme Potenzial des neuen Pumpensystems für die Kreislaufwirtschaft.
Die Herausforderung: Hart-PVC prozesssicher fördern
Hart-PVC gilt aufgrund seiner extremen thermischen Empfindlichkeit und der Neigung zur Zersetzung als eines der anspruchsvollsten Fördermedien in der Extrusion. Herkömmliche Zahnradpumpen stoßen hierbei oft an ihre Grenzen: In Spalten und Toträumen verweilt das Material zu lange, was unweigerlich zu Ablagerungen, Materialverbrennungen und Prozessinstabilitäten führt.
Die MAAG Group hat die extrex⁶ EC gezielt für diese Problemstellung entwickelt. Ihre spaltfreie Konstruktion ohne Toträume verhindert effektiv das Anhaften und Stauen von Polymeren in der Pumpe. Dadurch wird die thermische Belastung des PVC signifikant reduziert und das Risiko einer Zersetzung eliminiert.
Technologische Highlights der extrex⁶ EC
• Spaltfreie Bauweise ohne Toträume: Verhindert verlängerte Verweilzeiten, Materialverbrennungen und sorgt für einen sauberen Prozess.
• Effizienzsteigerung des Extruders: Die gleichmässige, druckstabile Förderung entlastet den Extruder signifikant. Je nach Anwendung lässt sich der Materialdurchsatz deutlich erhöhen oder bei konstantem Durchsatz eine Energieeinsparung von bis zu 20 % im Extruder erzielen.
• Reduktion der Prozesstemperatur um bis zu 10 °C: Die optimierte Temperaturführung senkt die thermische Belastung des Schmelzeprozesses. Dies macht den Einsatz teurer Stabilisatoren teilweise überflüssig.
Erfolgreicher Praxiseinsatz und Kostenvorteile im Recycling bei REHAU
Wie leistungsfähig das System unter realen Produktionsbedingungen ist, zeigen die Ergebnisse einer mehrjährigen Entwicklungskooperation mit der REHAU Gruppe. Nach intensiven Versuchen im Technikum der Firma REHAU zwischen 2022 und 2024 wurde Anfang 2025 ein finaler Prototyp erfolgreich mit einem Serienprofil getestet. Durch die Optimierung des thermischen Haushalts der Pumpe konnte MAAG sicherstellen, dass die Temperaturerhöhung über die Pumpe nicht größer als 6 K war – bei einer bereits um 10 K niedrigeren Schmelzetemperatur.
Besonders beim Einsatz von kostengünstigem PVC-Recyclingmaterial mit inhärent inhomogenen Batches spielte die extrex⁶ EC ihre Stärken aus. Druckschwankungen an der Düse wurden durch den konstanten Ausstoß der Zahnradpumpe minimiert, wodurch die Produktqualität der Profile massiv stieg. Gleichzeitig sank die Belastung des Extruders um bis zu 20 Prozent, was eine höhere Lebensdauer der Anlage und spürbare Kosteneinsparungen im Wartungszyklus verspricht. Bei sämtlichen Versuchen mit Recyclingmaterial kam es zu keinen Verfärbungen und es mussten keine zusätzlichen Stabilisatoren eingesetzt werden. REHAU erzielt dadurch einen klaren wirtschaftlichen und ökologischen Vorteil, da teures Neumaterial durch Rezyklat ersetzt werden kann.
Globale Implementierung im Blick
Inzwischen wurde die neue PVC-Pumpe in einem spanischen Werk von REHAU erfolgreich zu Produktionszwecken installiert. Ein verlängerter Leasingvertrag sichert nun die nötige Zeit, um das innovative Pumpensystem schrittweise in den globalen Anlagenpark des Kunststoffverarbeiters zu implementieren.
Martin Schwanck (Process Engineering, REHAU Industrial Solutions SE & Co. KG) zieht ein rundum positives Fazit: „Die Entwicklung der Schmelzepumpe bis zum vorliegenden, seriennahen Prototyp war professionell und wurde von allen Beteiligten mit großem Engagement vorangetrieben. Die Abstimmung der erforderlichen Schritte erfolgte partnerschaftlich und auf Augenhöhe. Nach Inbetriebnahme und Schulung in unserem Produktionswerk waren unsere Mitarbeiter sofort in der Lage, die Pumpe eigenständig zu bedienen – auch aufgrund der sehr gut verständlichen Anleitung. Robuste Konstruktion und breites Prozessfenster führen dazu, dass die Bediener schnell Vertrauen gefasst haben und die Maschine als wichtigen Beitrag zur Stabilisierung der Produktion schätzen gelernt haben.“
