Die Sealed Air-Gruppe ist als Hersteller von Luftpolsterumschlägen bekannt, die das Versandgut schützen und dabei nur ein Minimum an Eigengewicht aufbringen. Grundlage dieser Verpackung sind Kunststoffe, die auf speziellen Extrudieranlagen verarbeitet werden. So entsteht die typische Doppelfolie mit den regelmäßigen Lufteinschlüssen, die letztlich die Polsterung bilden. Bei der Produktion dieser Folie ist die exakte Temperierung Teil des Prozesses: Die Walzen werden von Kühlmedium durchströmt, um den für die Verarbeitung aufgeschmolzenen Kunststoff wieder abzukühlen.
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| Containeranlage Außenansicht |
Die Verantwortlichen im Sealed Air-Werk Alsfeld haben jetzt in eine neue Kälteanlage investiert, um die Produktionssicherheit zu verbessern und zugleich den Energieverbrauch zu senken.L&R ermittelte zunächst den konkreten Kältebedarf und projektierte und installierte dann eine entsprechend dimensionierte Anlage: eine luftgekühlte Split-Kältemaschine mit einer Kälteleistung von 350 kW bei einer Wasservorlauftemperatur von 19°C.
„Split“ bedeutet, dass die Kältemaschinen im Innenraum – in diesem Fall in einem Container – installiert sind, während sich der Kondensator, der die Wärme abführt, im Freien befindet. Die Unterbringung der Anlage im Container hat den Vorteil, dass Platz in der Produktion frei wird. Außerdem nimmt die Installation vor Ort weniger Zeit in Anspruch.
Was die diversen Energiesparmaßnahmen angeht, die L&R bei jeder Anlage separat anbietet und mit einer individuellen Amortisationsberechnung hinterlegt, entschied sich Sealed Air für das volle Programm:
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| Containeranlage Innen |
• Die gleitende Kondensationstemperaturregelung Vari-Kon passt die Kondensationstemperatur an die aktuelle Außentemperatur an. Deshalb ist die Leistungsaufnahme der Verdichter vor allem bei niedrigeren Außentemperaturen erheblich geringer. L&R errechnete hier – bezogen auf den Standort – eine jährliche Betriebskostenersparnis von mehr als 30.000 EUR.
• Ein Freikühler generiert die Kälte, die für die Rückkühlung des Kältemediums benötigt wird, bei kühleren Temperaturen aus der Umgebung und damit quasi zum Nulltarif bzw. (beim Mischbetrieb von Kältemaschine und Freikühler) zu deutlich geringeren Kosten. Daraus ergibt sich eine weitere Ersparnis von mehr als 70.000 EUR pro Jahr.
• Außerdem sind die Antriebe der Verbraucherpumpen – die aus Redundanzgründen als Doppelpumpen ausgelegt sind – drehzahlgeregelt. Sie werden also bedarfsgerecht betrieben. Auch das spart Energie.
Fasst man den Nutzen zusammen, den Sealed Air mit der neuen Kälteanlage erzielt, ist die Rechnung ebenso einfach wie überzeugend: Mit einer Standardanlage hätten sich (bei einem Strompreis von 0,18 EUR/kWh) jährliche Energiekosten von circa 103.000 EUR ergeben. Bei der jetzt installierten Anlage mit gleitender Kondensationstemperaturregelung, Freikühlung und drehzahlgeregelten Antrieben sind es nur noch 10. bis 20.000 EUR, das heißt rund 10 bis 20 Prozent des Ausgangswertes. Der Anwender kann also jährlich fast 80. bis 90.000 EUR pro Jahr an Energiekosten sparen, und das über die gesamte Lebensdauer der Anlage und bei sehr kurzen Amortisationszeiten für die Zusatzkosten der Energiesparmaßnahmen.
Als Kältemittel kommt R 513A zum Einsatz: ein „Blend“ aus dem bekannten Kältemittel R 134A und dem neuen HFO-Kältemedium R1234yf. Dieses Blend zeichnet sich durch einen günstigen GWPWert aus, und mit ihm lassen sich – wie auch das Beispiel zeigt – sehr energieeffiziente Kälteanlagen konstruieren.
Autor: Frank Wöll, Planung und Technischer Vertrieb
L&R Kältetechnik
