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Neue Produktideen, schwierig zu verarbeitende PVC-Kunststoffe und steigende Anforderungen an die Produktqualität stellen PVC-Extrudeure vor immense Herausforderungen; vor allem, wenn es um PVC-Materialien mit hohen Füll- und Verstärkungsstoffen, Mahlgut, Recyclingware, Holzfaser verstärkte Kunststoffe (Wood Plastic Composites) oder peroxidisch vernetztes Polyethylen (zum Beispiel PEXa-Rohre) geht.
Der deutsche Extruder-Hersteller Weber optimiert die Extrusionstechnik
Die neu entwickelte, patentierte Schneckengeometrie (IF-Screw-Technologie®) für gegenläufige Doppelschnecken- Extruder verleiht der Extrusion thermoplastischer Kunststoffe neue Impulse. Mit der sogenannten Wellenschnekke oder auch „IF-Schnecke“ (Interferenz) ist es Weber gelungen, eine Generation von Extruderschnecken vorzustellen, die dem Kunststoffverarbeiter eine wirtschaftlichere Extrusion ermöglicht. Höhere Ausstoßleistung, Reduzierung der Rohstoffkosten, verbesserte Produktqualität kennzeichnen dieses neue Schneckenkonzept. Verarbeitungsprozesse, die bis dato mit konventionellen gegenläufigen Doppelschnecken nicht oder nur unzufriedenstellend realisiert werden konnten, lassen sich mit dieser neuen Schneckentechnologie besser in die Tat umsetzen. Auch bei der Granulierung von scherempfindlichen Materialien, die hohe Anforderungen an Homogenität und gute Dispergierung stellt, eröffnen sich neue Potentiale.
Die perfekte Welle im Hochleistungsdoppelschnecken-Extruder
Bei der Wellenschnecke sind die Schneckengänge – im Gegensatz zu herkömmlichen Doppelschnecken-Extrudern – in Umfangsrichtung wellenförmig ausgebildet. Dadurch kommt es zu schlangenartigen Bewegungen des mit PVC gefüllten Kammervolumens der Schnecke. Dieser sogenannte Walk- Knet-Effekt führt zu einer zusätzlichen inneren Reibung zwischen den PVC-Körnern und bewirkt eine deutlich höhere und schnellere Einleitung mechanischer Energie in den Kunststoff. Die Funktionalität dieses innovativen Verfahrens hat sich in den letzten Jahren vielfach in der Praxis bewährt. „Auf die inneren Werte kommt es an, denn mit unserer IF-Screw-Technologie wird im Vergleich zur baugleichen, konventionellen Schneckengeometrie bis zu 30 Prozent mehr Energie ins Material eingeleitet“, unterstreicht Dr. Markus Weber, Geschäftsführer Hans Weber Maschinenfabrik, den wesentlichen Vorteil der patentierten Weber Wellenschnecke.
Höherer Ausstoß, verbesserte Produktqualität, geringere Materialkosten
Im Ergebnis bedeutet das für den Kunden, dass durch den Einsatz dieser IF-Screw-Technologie® eine verbesserte Produktqualität sowohl hinsichtlich der Optik, als auch in Bezug auf die mechanischen Werte erreicht wird – selbst beim Einsatz hoher Füllstoff- bzw. Recyclatanteile. Darüber hinaus ermöglicht die Schnecke den Ausstoßbereich ohne Verlängerung des L/D Verhältnisses zu steigern. Es wird eine gute Plastifizierung bei sehr niedrigen und sehr hohen Schneckendrehzahlen erzielt. Der Extruder kann somit flexibel in der Produktion eingesetzt werden. „Die gängige Meinung ‘je länger, desto besser’ muss relativiert werden. Denn durch die wellenförmigen Schneckengänge erhöht sich die wirksame Länge bei gleichem L/D Verhältnis um circa 15 Prozent. Bei der PEXa Verarbeitung haben wir sogar eine Leistungssteigerung von 25 Prozent erreicht“, erklärt Rainer Vießmann, Leiter Verfahrenstechnik, und verantwortlich für die Weber Innovation. Aufgrund der guten Homogenisierwirkung der Schnecken werden ebenfalls bessere Ergebnisse bei der Verarbeitung von Dryblend- Kaltmischungen erzielt. Somit ist auch ein größeres Energieeinsparpotential möglich. Insgesamt verbucht der Extrudeur einen positiven Einsparungseffekt bei Mischzeiten, Energieund Rohstoffkosten.
Individualität von Anfang an
Weber entwickelt gemeinsam mit Kunden individuelle und materialspezifische Lösungen. Dahinter steht deutsche Ingenieurskunst mit umfangreichem Know-how in Verfahrenstechnik, Anlagen- und Maschinenbau. Qualität und Zuverlässigkeit sind die Werte, die das Familienunternehmen seit 1922 prägen. Daher setzt Weber mit umfangreichen Serviceleistungen auf die langfristige Partnerschaft mit seinen Kunden. Persönliche Betreuung, feste Ansprechpartner, schnelle Reaktionszeit und kurzfristige Materialverfügbarkeit am Lager – auch für ältere Modelle – spielen hierbei eine bedeutende Rolle. „Im Rahmen unserer Serviceleistung Retrofit beraten wir Kunden zu sinnvollen Möglichkeiten, die Produktivität ihrer bestehenden Weber Maschine durch geeignete Nachrüstung zu steigern. Aufgrund unserer jahrelangen Erfahrung wissen wir, dass es effizienter ist, eine Anlage zu modernisieren als diese zu ersetzen. Damit handeln wir nachhaltig“, betont Dr. Markus Weber abschließend.
