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| Der MPR von EREMA |
Vor einem Jahr gab EREMA am Discovery Day den Relaunch des Multi Purpose Reactor, kurz MPR, bekannt. Der Trend hin zu lebensmittelechter Direkt-Verarbeitung von PET-Produkten hat sich seither weiter verstärkt. Immer mehr Kunden ergänzen ihre bestehende Extrusionsanlage um das Attribut der Lebensmitteltauglichkeit.
Nach Angabe von EREMA, werden weltweit jährlich bereits 1,3 Mio. Tonnen PET mit der VACUREMA Technologie von EREMA recycelt. Endprodukte sind unter anderem lebensmittelechte Preforms für die Getränkeindustrie, Tiefziehfolien, Fasern oder Umreifungsbänder.
Die Auftragszahlen bei EREMA belegen, dass der Trend im PET-Recycling deutlich in Richtung Direkt-Verarbeitung geht. Dabei entfällt die Granulatproduktion als Zwischenschritt und Post Consumer PET Flakes oder auch PET Produktionsabfälle werden direkt und in einer Wärme zu Endprodukten verarbeitet. Alleine in den letzten 15 Monaten wurden 24 dieser VACUREMA Inline Anlagen ausgeliefert und zusätzlich ein neues Verfahren für die direkte Produktion von lebensmittechten Preforms aus Post Consumer Bottle Flakes präsentiert.
Für Kunden, die ihre bereits bestehende PET-Extrusionsanlagen für lebensmitteltaugliche Endprodukte umrüsten, bietet EREMA zusätzlich den MPR, einen hocheffizienten Kristallisationstrockner. Dekontamination, Trocknung, Entstaubung und Kristallisation von unterschiedlichen PET Inputmaterialien erfolgen vorbereitend für die Extrusion in nur einem Schritt.
„Der MPR ist mehr und mehr bei Kunden gefragt, die einen herkömmlichen Kristallisierer und Vortrockner haben, und mit langer Prozesszeit und hohen Betriebskosten konfrontiert sind. Mit einem Energieverbrauch von nur 0,1 kWh/kg ist der MPR Kristallisierer und Vortrockner zugleich und somit die wirtschaftlich interessantere Alternative", betont Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei EREMA. Inputmaterialien wie gewaschene PET-Bottle-Flakes, gemahlene PET-Flachfolienabfälle als auch PET-Neuware sowie deren Mischungen werden dekontaminiert und so bereits vor der Extrusion lebenmitteltauglich. „Die Liste von Alternativanbietern diverser PET-Extruder ohne Vorbehandlung ist lange und verlockend. Aber nachträgliche Investitionen für Trockner oder wartungsintensive Dekontaminierungsmodule verringern am Ende die Profite der PET-Produzenten", warnt Christoph Wöss.
Ergänzung für bestehende Extrusion
Der Relaunch des MPR Mitte letzten Jahres hat einerseits das Interesse von Neukunden geweckt und andererseits viele Bestandskunden bestärkt, auch zukünftig auf EREMA Technologie zu setzen. „Wir bei Sky-Light vertrauen in Sachen Lebensmitteltauglichkeit bei PET auf den MPR von EREMA – bereits zum zweiten Mal. Bei der erneuten Erweiterung unserer Produktionskapazitäten haben wir den Doppelschneckenextruder auch diesmal mit einem MPR ergänzt", hält Sky-Light Eigentümer Søren Larsen fest. „Der gestiegene Ausstoß durch die Erhöhung der Schüttdichte bei PET Flakes und Flachfolienabfällen und der stabile IV Wert sind aus Unternehmersicht mehr als überzeugend." Sky-Light ist Spezialist für individuelle Verpackungslösungen. Jährlich produziert das dänische Unternehmen mehrere hundert Millionen Stülpdeckel, Becher, Einlagen, Blister und Transport-Trays für Kunden aus der Lebensmittel-, Elektronik- und Pharmaindustrie.
Die technischen und wirtschaftlichen Verbesserungen im Zuge des Relaunch betreffen unter anderem die Anschlussleistung, die bei gleicher Ausstoßleistung um mehr als 30 Prozent verringert werden konnte. „Die kalkulierbaren Betriebskosten in Kombination mit der zuverlässigen Output-Leistung sorgen für eine vorhersehbare und geringe Amortisationszeit", so Alimpet President Roberto Alibardi. Das italienische Unternehmen - als Teil der Aliplast Gruppe - macht aus Post Consumer-PET Tiefziehfolie, womit beispielsweise Thermoforming-Behältnisse für die Lebensmittelindustrie hergestellt werden. Die Aliplast Gruppe hat neben zwei MPR ebenso VACUREMA-Anlagen aus dem Hause EREMA, um lebensmitteltaugliche PET-Rezyklate zu produzieren.
Weiters brachte der Relaunch einen erhöhten Automatisierungsgrad und eine verbesserte Wartungsfreundlichkeit beim Vakuumsystem mit sich. Das Betriebswasserbecken wurde durch eine mediumfreie Vakuumpumpe ersetzt, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden. Generell wurde die Kompaktheit der Anlage überarbeitet, was sich in einer 20-prozentigen Flächeneinsparung bemerkbar macht.
