Zerkleinerungstechnik von Vecoplan zur Optimierung des Recyclings

Recyclingprozess optimieren

Der neue Zerkleinerer V-ECO 1300 von Vecoplan im Einsatz bei RKW

Das Recycling von Produktionsabfällen ist für Betriebe eine wirtschaftliche Lösung: Das Altmaterial lässt sich zu Regranulat verarbeiten und in den Produktionskreislauf zurückführen – dieses besitzt nahezu die gleiche Qualität wie Neuware. Dadurch entstehen erst gar keine Abfälle die der Entsorgung zugeführt werden müssen und der Kreislauf ist geschlossen. „Durch den Einsatz von eigenen Regranulaten tragen wir zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele bei. Als Unternehmen in Privatbesitz liegen uns die zukünftigen Generationen am Herzen“, sagt Silke Helmstädter, Lead Buyer Regenerate bei RKW. Das Unternehmen übernimmt die Verantwortung für eine lebenswerte Umwelt. Nachhaltigkeit ist daher ein integraler Bestandteil der Unternehmenspolitik und Business Mission. Ressourcen zu schützen, bedeutet für RKW, Emissionen zu reduzieren, Abfall durch Wiederverwendung und Recyclingfähigkeit zu minimieren, Umweltbelastungen zu vermeiden und Logistik zu optimieren.

Die RKW Agri in Michelstadt hat sich dem Thema Nachhaltigkeit angenommen und ein Projekt zur Optimierung der eigenen Recyclingabteilung gestartet. Ziel dieses Projektes ist eine homogene Qualität der geschredderten Abfälle zu erreichen, die internen Arbeitsabläufe zu optimieren, Kosten zu sparen und die Produktivität der Regenerierung deutlich zu erhöhen. Die Verantwortlichen wendeten sich an die Vecoplan AG. Das Unternehmen mit Sitz in Bad Marienberg im Westerwald entwickelt und fertigt Maschinen und Anlagen für die Ressourcen- und Recyclingwirtschaft. „Zu unseren Aufgaben gehören Dienstleistungen wie Beratung, Planung mit anschließender Lösungsfindung, ein ganzheitliches Projektmanagement, sowie Montage, Inbetriebnahme und ein umfassender Service“, erklärt Cathrine Rekett, Leitung Anwendungstechnik im Geschäftsbereich Recycling I Waste bei der Vecoplan AG. „Für RKW lieferten wir die komplette mechanische Aufbereitungstechnik vor den Extrudern. Wir übernahmen die Planung, programmierten die einzelnen Aggregate zu einem vollautomatisierten Steuerungskonzept, wir kümmerten uns um die Montage und im Anschluss um die Inbetriebnahme.“

Flexible und energieeffiziente Arbeitsweise

Über die Rotor- und Messer-Bestückung lässt sich die Anlage detailliert an die In- und Output-Anforderungen des Kunden individuell anpassen

„Wir haben uns bewusst für Vecoplan und den V-ECO entschieden“, sagt RKWInstandhaltungsleiter Trumpfheller. „Das Konzept dieses Zerkleinerers hat uns einfach überzeugt.“ Der Fokus der Maschine liegt auf einer energieeffizienten und flexiblen Arbeitsweise. So lassen sich auch extrem schwierige Werkstoffe qualitativ und mit hoher Durchsatzleistung zerkleinern. Entscheidend ist vor allem die Schneidgeometrie. „Über die Rotor- und Messer-Bestückung sowie die entsprechende Siebwahl können wir die Anlagen detailliert an die In- und Output-Anforderungen anpassen“, beschreibt Cathrine Rekett. Diese haben die Vecoplan-Anwendungstechniker in mehreren Versuchen für den Einsatz bei RKW im hauseigenen Technologiezentrum genau abgestimmt. Dabei waren sie im ständigen Austausch mit dem Kunden, um die Anforderungen für das optimale Output-Korn des nachgeschalteten Prozesses zu ermitteln. Je nach mechanischen und thermischen Eigenschaften sowie den Abmessungen des Input-Materials und der Anforderung an das Output-Korn wählten die Fachleute zwischen verschiedenen Rotordurchmessern, Schneidgeometrien, verschiedenen Sieben und Schneidwerkzeugen.

Wartungs-, reparatur- und bedienerfreundlich

Für eine hohe Energieeffizienz hat Vecoplan den kostengünstigen ESC-Antrieb (Electronic-Slip-Control) verbaut

Viel Wert hat Vecoplan auf ein durchgehend kompaktes Maschinendesign gelegt. Die Reduktion auf das Wesentliche minimiert die Störanfälligkeit, optimiert den Materialfluss und erleichtert Anwendern sämtliche Service- und Wartungsarbeiten: Die hydraulisch aufschwenkbare Bodenklappe und der nach unten schwenkbare Siebkorb ermöglichen dem Bediener einen einfachen Zugang zum Rotor. Er kann Störstoffe sofort entnehmen und das Gegenmesser einfach wechseln oder von außen nachstellen. Durch die schräge Konstruktion des Maschinenbodens und die stufenlos regelbare Schieber-Steuerung wird das Material kontinuierlich dem Rotor zugeführt. Ein permanenter Prozess ist somit sichergestellt.

Für ein energieeffizientes Arbeiten hat Vecoplan den kostengünstigen ESC-Antrieb (Electronic-Slip-Control) verbaut. „Bei dieser Lösung sind Getriebe und Turbokupplung überflüssig“, beschreibt Rekett. Der vielpolige Asynchron-Antriebsmotor mit leistungsstarkem Frequenzumrichter wirkt zusammen mit einem speziellen Riemenantrieb mit ausgeklügelter Antriebs-Schlupfregelung und einer Störstofferkennung mit Motor- bzw. Rotorbremse. Verbunden mit der vom HiTorc®- Antrieb bewährten Anlauf- und Reversiersteuerung kann in dieser Kombination kurzzeitig das 2 bis 2,5-fache Antriebsdrehmoment erreicht werden.

Wartungszeiten überbrücken

Die zerkleinerte Folie wird in einem Foliensilo zwischengelagert, sodass eine kontinuierliche Beschickung der beiden Extruder gewährleistet ist

Eine Förderschnecke gibt das Output-Material von der Maschine auf einen Kratzkettenförderer. Dieser schafft es eine Etage höher. Hier im zweiten Stock hat Vecoplan einen Magnetabscheider angebracht, der Eisenmetalle aus dem Förderstrom zieht. Anschließend werden alle Nichteisenmetalle ausgeschieden. Die Fördertechnik führt nun die Folienflakes in das Foliensilo. „Wir lagern es hier zwischen, da der Durchsatz unseres Zerkleinerers höher ist als der der beiden Extruder“, sagt Rekett. „Damit kann der Kunde Wartungszeiten überbrücken, beispielsweise wenn ein Mitarbeiter Schneidkronen tauschen oder er einen Störstoff entnehmen muss. Die Extruder laufen dann einfach weiter.“

Herausforderung gemeistert

„Dass wir so eine Anlage über zwei Stockwerke installieren, ist nicht die Regel“, erklärt Cathrine Rekett. „Für unser Montage-Team war das eine anspruchsvolle Herausforderung.“ Denn die Halle bestand bereits, da ließ sich nichts ändern. Die Schwierigkeit lag unter anderem darin, die einzelnen Aggregate in das zweite Stockwerk zu bekommen. Was lässt sich bereits zusammenbauen, was muss separat nach oben befördert werden? Das Dach wurde geöffnet und die Aggregate von oben mit einem Kran in das zweite Stockwerk befördert. Durch die gute Planung im Vorfeld war die Anlage nach sieben Tagen montiert und wurde anschließend in Betrieb genommen. Anschließend bekamen die zuständigen Mitarbeiter noch eine Unterweisung. „Wir haben alle wichtigen Funktionen erklärt und zum Beispiel das richtige Einstellen der Gegenmesser oder das Tauschen der Schneidkronen demonstriert“, ergänzt Rekett.

Der V-ECO 1300 ist seit August 2019 im Einsatz. „Mit dieser sehr effizienten Zerkleinerungstechnik können wir nicht nur deutlich Kosten sparen. Wir haben auch die Qualität des Output-Materials erhöht, die internen Arbeitsabläufe optimiert und die Produktivität gesteigert“, freut sich das Projektteam der RKW Michelstadt. Und genau das wird immer wichtiger, denn die Anforderungen der Abnehmer an die unterschiedlichen Folien nehmen kontinuierlich zu.