Die beiden fränkischen Maschinenbau-Unternehmen haben sich nun zu einem innovativen Projekt zusammengeschlossen.
Die Anforderungen und Aufgabenstellung wurden klar vom Kunden definiert: Projektumfang war eine PP-3-Schichtrohr Extrusionsanlage, bestehend aus einem Hauptextruder (gleichläufiger Doppelschneckenextruder) für die hochgefüllte Mittelschicht und zwei Co-Extrudern für die Innen- und Außenhaut sowie einem Mehrschichtkopf. Die notwendigen Produktionsschritte sollen optimiert werden, die Produktionskosten sinken und - natürlich heutzutage wichtiger denn je, CO² und Energiekosten eingespart werden. Ein weiteres Ziel war zudem, mit der neuen Anlage zukünftig flexibel auf mögliche Rezepturänderungen bzw. Marktvorgaben bezüglich der Zuführmaterialien direkt reagieren zu können.
Die gesetzten Projektziele stellen kein Problem für die beiden fränkischen Maschinenhersteller dar.
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Die neu entwickelte Gesamtanlage ist mit einem gleichläufigen Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 MAXX der Firma Leistritz und zwei Einschnecken-extrudern vom Typ NE3.30 sowie einem Dreischicht-Rohrkopf der Hans Weber Maschinenfabrik ausgestattet. Zusammen mit den jeweiligen Gravimetrie- und Dosiersystemen lässt dieses System die Produktionskosten des Kunden deutlich sinken.
Anstatt zweier Produktionsschritte (Herstellung eines Compounds (Pellets) + Rohrextrusion) ist beim System von Leistritz und Weber dank intelligentem Inline Compounding nur noch ein einziger Schritt erforderlich. Das spart in diesem Fall vor allem Produktionszeit und CO2 ein und leistet somit einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz. Der hohe Anteil an Kalziumcarbonat CaCO3 bzw. Bariumsulfat BaSO4 für die hochgefüllte Mittelschicht wird dem Extruder mittels eines gravimetrischen Dosiersystems direkt zugeführt. Durch eine Schmelzepumpe wird der notwendige und stabile Druckaufbau der Schmelze bewerkstelligt.
Die zentrale Anlagensteuerung läuft über das Steuerungssystem OS5 von WEBER. Somit ist die Einbindung der Nachfolgebaugruppen flexibel und einfach zu gestalten.
Die komplette Planung, Projektierung und Durchführung dieses Projektes liegt in den Händen eines Experten-Teams aus Mitarbeitern der beiden Maschinenbau-Spezialisten.
Die Vorteile auf einen Blick:
- Flexible Produktion
- Leistung bis 650 kg pro Stunde
- Bessere Energiebilanz
- CO2-Einsparung
- Einsparung von Produktionskosten
- Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von 40-160 mm möglich
