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| Fensterprofil Prestige mit Ecopowercore von Inoutic, hergestellt auf den umgerüsteten Co-Extrusionsanlagen von battenfeld-cincinnati (Bild: © Inoutic) |
Gerade orderte das zur belgischen Deceuninck-Gruppe gehörende deutsche Tochterunternehmen Inoutic aus Bogen in Bayern eine Co-Extrusionslösung bei seinem langjährigen Maschinenlieferanten battenfeld-cincinnati. Innerhalb nur eines Jahres entschied sich der Profilhersteller damit zum dritten Mal für ein Upgrade und die Erweiterung einer bestehenden Mono-Extrusionsanlage zur Co-Extrusionsanlage, um momentane Marktforderungen optimal abdecken zu können.
Inoutic gilt als einer führenden europäischen Hersteller von energieeffizienten PVC-Profilsystemen für Fenster, Türen und Rollläden. Darüber hinaus umfasst das Produkt-Portfolio Terrassensysteme sowie Fassaden- und Dachverkleidungen aus dem Holz-Kunststoffverbundmaterial Twinson und PVC. Da dem Unternehmen der nachhaltige Umgang mit den vorhandenen Ressourcen sehr am Herzen liegt, sind die herstellten Profile nicht nur recyclingfähig, sondern immer öfter aus recyceltem PVC hergestellt. Coextrudierte Profile bieten die perfekte Möglichkeit ein modernes, makelloses Äußeres mit einem Kern aus Recyclingware zu kombinieren und so ein nachhaltiges Produkt zu schaffen.
Bereits seit Jahren setzt man in Bogen auf Profilextrusionsanlagen aus dem Hause des deutsch-österreichischen Maschinenbauers battenfeld-cincinnati. Hierbei handelt es sich um Mono-Extrusionsanlagen, die mit soliden parallelen Doppelschneckenextrudern ausgerüstet sind. Für die Erweiterung des Produktportfolios um coextrudierte Produkte wurden nun drei vorhandene Extrusionsanlagen mit je einem 63 mm Co-Extruder aus der conEX-Baureihe erweitert.
Des Weiteren wurden die Extruderschnecken der vorhandenen Mono-Extrusionsanlagen durch Anpassung der Geometrien an die geforderten, reduzierten Ausstoßleistungen für die Co-Extrusion optimiert.
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| Die Co-Extrusionsanlagen mit den neuen Co-Extrudern in Huckepackanordnung im Werk von Inoutic in Bogen (Bild: © Inoutic) |
Nachdem die erste Erweiterung bereits Anfang dieses Jahres und die zweite Mitte dieses Jahres installiert wurde, ist die Lieferung der dritten baugleichen Ausführung für das Jahresende geplant. Mit der Upgrade-Lösung ist der Manager Operations Central Europe Norbert Prokopec sehr zufrieden: „Unkonventionelle Ideen können nur gemeinsam zu einem solch positiven Resultat führen." Damit lobt er insbesondere die erfolgreiche und offene Zusammenarbeit mit dem Maschinenbauer, mit dessen Hilfe es gelungen ist, die vorhandenen Maschinen- und Platzkapazitäten optimal auszunutzen.
Denn um dem begrenzten Platzangebot Rechnung zu tragen, sind die Co-Extruder in Huckepack-Stellung auf dem Hauptextruder platziert. Auf dem Boden ist der Co-Extruder mit einer Linearführung fixiert, so dass er einfach vor und zurück bewegt werden kann. Dies gibt dem Verarbeiter ein Höchstmaß an Flexibilität und erleichtert Wartungs- und Reinigungsarbeiten am Hauptextruder. Alle Schnecken, sowohl die neuen für den Hauptextruder als auch die Schnecken der konischen Co-Extruder sind nicht nur mit der langjährig bewährten Molybdän-Beschichtung auf der Schneckenlauffläche versehen, sondern zusätzlich noch mit der BC-Beschichtung, die einen einzigartigen Verschleißschutz bringt. Gerade bei der Verarbeitung von PVC-Regenerat oder abrasiven Materialien wie Holz-Kunststoffverbundstoffen sind so hohe Standzeiten und damit die wirtschaftliche Extrusion von Profilen möglich.
