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| Prozessüberwachungssystem ComoNeo. Bilder: Kistler |
Kostenreduzierung steht bei vielen Unternehmen weit oben auf der Agenda. Die nachhaltigsten Stellhebel dafür sind Strategien, mit denen sich Ausschuss und Reklamationen vermeiden lassen. Im Kunststoffspritzguss haben sich im Zuge dessen insbesondere piezoelektrische Werkzeuginnendrucksensoren und daran angeschlossene Systeme zur Prozessüberwachung und -steuerung bewährt. Im Hinblick auf den Nutzen fallen die Anschaffungskosten dabei kaum ins Gewicht, wie Oliver Schnerr, Leiter der Business Unit Plastics bei Kistler berichtet: „Gemeinsam mit einem Kunden aus der Elektro- und Elektronikindustrie haben wir kürzlich den Return of Investment (ROI) unserer Sensoren und unseres Systems zur Prozessüberwachung ComoNeo berechnet. Das Ergebnis ist überzeugend: Unser Kunde kann davon ausgehen, dass sich die Investition in unsere Technologie bereits nach vier bis acht Monaten amortisiert.”
Rezyklatverarbeitung: konstante Produktqualität dank Werkzeuginnendruck
Prozesse zu überwachen und möglichst flexibel regeln zu können, wird auch in anderen Zusammenhängen immer wichtiger. So etwa bei der Verarbeitung von Rezyklaten. „In vielen Industrien ist mittlerweile ein Mindestanteil an recyceltem Material in Kunststoffkomponenten gefordert. Die Materialeigenschaften von Rezyklaten schwanken jedoch von Batch zu Batch und auch innerhalb eines Batches, was sich auf die Produktqualität auswirkt und damit zu höheren Kosten führt. Hier ist es besonders wichtig den Prozess zum einen genau im Blick zu behalten und zum anderen möglichst flexibel eingreifen und nachjustieren zu können“, berichtet Schnerr. „Die Kombination aus Werkzeuginnendruckmessung und Prozessregelung, die Kistler auf der Messe präsentiert, sorgt so für die optimale Produktqualität.“
Exakt steuerbare Fügekräfte bei der High-Speed-Montage
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| NCFQ 2166A |
Mit seiner neuen Fügelösung (Produktneueinführung Okt. 2025) NCFQ 2166A für empfindliche Kunststoffteile geht Kistler insbesondere auf die Qualitäts- und Effizienzanforderungen der Medizintechnik und Elektronikproduktion ein. Das innovative High-Speed-Fügesystem verbindet die hohe Dynamik von linearen Direktantrieben (Linearmotoren) mit der Präzision piezoelektrischer Sensorik. Kistler nutzt dafür die bewährte Antriebstechnik von LinMot und ergänzt diese mit piezoelektrischer Kraftmesstechnik und Beschleunigungskompensation. Davon profitieren insbesondere sehr dynamische Anwendungen mit kleinen Kräften bis 500 N – wie z. B. in der Fertigung von Autoinjektoren und Insulinpens. Die magnetbasierte Technik des Fügemoduls mit Linearmotor beschleunigt mit bis zu 50 m/s² und erreicht eine Geschwindigkeit von bis zu 5 m/s. Neben dem Linearmotor besitzt das Modul eine magnetische Feder für die Gewichtskompensation bei vertikaler Einbaulage. Für besonders anspruchsvolle Anwendungen bietet Kistler eine Version mit zusätzlichem piezoelektrischem Beschleunigungssensor für die automatisierte Beschleunigungskompensation an. Kistler ergänzt das System außerdem mit dem Industrieladungsverstärker ICAM-B sowie dem Prozessüberwachungssystem maXYmos NC für maximale Datentransparenz, Prozesssicherheit und Kontrolle.
Komplette Wertschöpfungskette: End-of-line-Prüfung auf Oberflächenfehler
In der am Stand von Kistler auf der K 2025 dargestellten Wertschöpfungskette bildet die optische Qualitätssicherung den Abschluss. Das Vision Inspection System KVC 821 zeigt, wie die 100-Prozent-Prüfung sporadische Werkstückfehler und Montagefehler zuverlässig erkennt – und das bei Taktzeiten von bis zu 800 Teilen pro Minute. Um bisher unbekannte oder selten auftretende Anomalien aufzuspüren, setzt Kistler in seiner Bildverarbeitungssoftware KiVision zusätzlich künstliche Intelligenz ein.
