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| iPul –Pultrusionsanlage von Pultrex bei Carbon TT in Buxtehude. Foto: KraussMaffei |
„Wir machen Fahrzeuge leichter. Damit Sie mehr Nutzlast transportieren können. Und weniger Energie verbrauchen.“ Das ist das unternehmerische Credo der Carbon Truck &Trailer GmbH. Eine neue iPul-Strangziehanlage für Leichtbauprofile aus Carbonfaser-verstärktem Kunststoff (CFK) trägt jetzt maßgeblich zum Erfolg des Unternehmens aus Stade bei. Die neu installierte Pultrusionsanlage, geliefert von der britischen KraussMaffei Tochter Pultrex produziert Profilteile für rund 70.000 Fahrzeugchassis jährlich.
Neuer Standort für wachsende Bedürfnisse
Sitz der Carbon Truck &Trailer GmbH (Carbon TT) ist das CFK Valley in Stade / Niedersachsen. Das junge Unternehmen ist auf den Bau von Chassis auf Carbonfaserbasis für leichte Nutzfahrzeuge spezialisiert. Jetzt haben die CFK-Spezialisten am Standort Buxtehude bei Hamburg eine neue, hochautomatisierte iPul Pultrusionsanlage der KraussMaffei Tochter Pultrex in Betrieb genommen. Produziert werden große CFK- Profile in Serie, die in hochbelasteten Bauteilen z.B.für Busse, Kleinlastwagen und Wohnmobilen zum Einsatz kommen. „Die neue iPul-Anlage ermöglicht es uns, Bauteile in Serie mit konstant hoher Qualität herzustellen. Gleichzeitig ergänzt sie unser Alleinstellungsmerkmal im Bereich multiaxialer Pultrusion – weltweit gibt es nur fünf vergleichbare Anlagen“, so Gerret Kalkoffen, Geschäftsführer von CarbonTT.
Weniger Gewicht und mehr Nutzlast
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| Bis zu 60% leichter als vergleichbare Stahlkonstruktionen sind die Chassis aus CFK-Bauteilen. Foto: CarbonTT |
„Unsere Carbon-Leichtbaulösungen helfen dabei, die steigenden Anforderungen an Nachhaltigkeit, Effizienz und Sicherheit zu erfüllen. Besonders bei Batterie- und Wasserstoff-elektrischen Fahrzeugen, können Carbonfasern neben ihrem Gewicht auch weitere Materialvorteile ausspielen.“, erklärt Kalkoffen. Ein CFK-Chassis ist etwa 60% leichter als vergleichbare Stahl-Chassis – diese Gewichtsreduktion senkt den CO2 Ausstoß und steigert sowohl die Nutzlast als auch die Reichweite. Zudem kompensiert das CFK-Chassis das Mehrgewicht von Batterien bei Elektrofahrzeugen und schützt diese effektiv im Crash-Fall.
Produktion in Hochgeschwindigkeit just in Time
Gelungener Anlauf: Wenige Minuten nach der ersten Inbetriebnahme konnten bereits CFK Träger aus der neuen iPul Anlage entnommen werden. Gelegeumformung, Werkzeug, Greifer und Anlagentechnik produzierten verlässlich Bauteile von hoher Qualität. (Foto: Carbon TT)
Bei der Produktion geben die Stückzahl- und Prozessanforderungen der Kunden von Carbon TT große automotive OEMs, den Takt vor. Hier kann die iPul-Technologie ihre hohe Leistungsfähigkeit voll ausspielen. Produziert werden kann mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2,25 m / Minute bei 20 Tonnen Zugkraft. Für große und komplexe Profile kann sogar mit bis zu 40 Tonnen im Parallelbetrieb pultrudiert werden.
Maßgeschneiderte Anlage
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| Bei Pultrex kommt die gesamte Pultrusionsanlage aus einer Hand. Foto: KraussMaffei |
Für die faltenfreie Umformung multiaxialen Geleges hat CarbonTT eine eigene Gelegeführung entwickelt. Diese kommt bei der neuen Anlage erstmalig zum Einsatz. Die Injektionsbox ermöglicht es, die außergewöhnlich großen Profile bei dicken Wandstärken und hohem Faservolumenanteil fehlerfrei und schnell zu imprägnieren.
Die Fasern werden in der Injektionsbox mit einer Polyurethan-Matrix getränkt und der endgültigen Profilform angenähert. Zugleich vermeidet die geschlossene Box störende Gerüche, die bei der Fertigung mit offenen Wannenbädern auftreten.
Das Werkzeug wurde von Carbon TT entsprechend Spring-in und Schrumpf von der Endgeometrie adaptiert und konstruiert. Die Profile werden von der Anlage automatisiert auf Endmaß beschnitten und im Anschluss weiter verarbeitet.
