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AURORA-Plasma aktiviert die Innen- und Außenflächen aufgewickelter Katheter homogen – selbst bei Innendurchmessern bis 0,3 mm (Copyright: Plasmatreat GmbH) |
Zuverlässige Haftung, technische Sauberkeit und reproduzierbare Fertigungsprozesse sind zentrale Voraussetzungen für moderne Medizinprodukte. Auf der COMPAMED 2026 (16.-19. November, Düsseldorf) in Halle 8b auf Stand D29 zeigt Plasmatreat, wie sich Oberflächenbehandlungen auf Material, Bauteilgeometrie, Behandlungsziel und Produktionsumgebung abstimmen lassen. Im Mittelpunkt stehen Lösungen zur Reinigung, Aktivierung und funktionalen Beschichtung medizinischer Komponenten. Ein besonderes Highlight aus dem neuen Niederdruckplasma-Portfolio erleben Besucher live: die Innen- und Außenbehandlung aufgewickelter Katheter bis zu einem Durchmesser von 0,3mm.
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Die rotierende Beschichtungsdüse RD1004C trägt funktionale PlasmaPlus Beschichtungen mit einer Behandlungsbreite von 40 mm inline auf (Copyright: Plasmatreat GmbH) |
Katheter, Schläuche, Beatmungsmasken, Diagnostiksysteme und Implantate verbinden häufig unterschiedliche Werkstoffe auf engem Raum. Ihre Oberflächen müssen zuverlässig geklebt, beschichtet oder funktionalisiert werden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an technische Sauberkeit, Biokompatibilität, Prozesssicherheit und nachvollziehbare Fertigungsbedingungen. Konventionelle Vorbehandlungen mit lösemittelhaltigen Primern oder anderen nasschemischen Verfahren stoßen dabei je nach Anwendung an technische, ökologische oder wirtschaftliche Grenzen.
Von der Oberflächenanforderung zum stabilen Prozess
Welche Plasmatechnologie geeignet ist, entscheidet sich nicht allein am Werkstoff. Ebenso relevant sind Bauteilgeometrie, Verschmutzung, gewünschte Oberflächenfunktion, Taktzeit und nachfolgender Prozess. Plasmatreat betrachtet deshalb die gesamte Prozesskette: Auf Basis von Material- und Bauteiltests werden Behandlung, Prozessparameter, Anlagenkonzept, Automatisierung und Prozesskontrolle aufeinander abgestimmt. Die Behandlung erfolgt ohne zusätzliche Chemikalien und eignet sich für die Integration in automatisierte Produktionslinien ebenso wie für den Einsatz als Stand-alone-System.
Plasma reinigt, aktiviert oder funktionalisiert Oberflächen trocken, präzise und reproduzierbar. Je nach Aufgabe kann die Behandlung selektiv direkt in eine automatisierte Produktionslinie integriert oder in einem definierten Niederdruck-Prozessraum durchgeführt werden. Ziel ist nicht die Plasmabehandlung an sich, sondern eine belastbare Grundlage für nachfolgende Klebe-, Beschichtungs- und Funktionalisierungsprozesse.
AURORA-Plasma für komplexe Geometrien
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Eine Openair-Plasma Düse aktiviert die Kunststoffoberfläche vor dem Verkleben und schafft so die Voraussetzung für eine zuverlässige Haftung unterschiedlicher Materialien – auch bei Hart-Weich-Verbindungen (Copyright: Plasmatreat GmbH) |
Ein Schwerpunkt des Messeauftritts ist die neue AURORA-Plasma Anlage. In der Vakuumkammer umschließt das Niederdruckplasma die Bauteile und ermöglicht eine gleichmäßige, vollflächige Behandlung selbst komplexer dreidimensionaler Geometrien. So lassen sich z.B. sogar bei gewickelten Kathetern sowohl Außenflächen als auch Innenflächen mit einem Durchmesser von bis zu 0,3 mm homogen aktivieren, ohne unbehandelte Schattenbereiche.
Openair-Plasma für selektive Inline-Prozesse
Für kurze Taktzeiten und die selektive Behandlung definierter Bereiche präsentiert Plasmatreat eine Plasma Treatment Unit (PTU) bestückt mit einer Aktivierungsdüse PFW10 und zusätzlich mit der neuen rotierenden Beschichtungsdüse RD1004C. Openair-Plasma arbeitet unter Atmosphärendruck und lässt sich unmittelbar vor dem nächsten Fertigungsschritt automatisiert in die Produktionslinie integrieren. Die Düsenauswahl und Prozessführung werden dabei an Werkstoff, Bauteilkontur und erforderliche Behandlungsbreite angepasst.
Anwendung prüfen und Prozess entwickeln
Am Messestand macht eine Live-Demonstration sichtbar, wie sich Benetzbarkeit und Oberflächenfunktion durch Plasma verändern. Besucher können eigene Material- oder Produktproben mitbringen und erste Behandlungsmöglichkeiten direkt am Bauteil prüfen.
