Neue Erema Maschinenserie zur Produktion von Agglomeraten

Die neue AGGLOREMA Anlage von EREMA verarbeitet stark kontaminierte Kunststoffabfälle in großem Maßstab. Bild: EREMA

Mit der Maschinengeneration AGGLOREMA stellt EREMA zur K 2025 ein neues Recyclingsystem vor, das speziell für die Verarbeitung von stark kontaminierten Post-Consumer-Abfällen entwickelt wurde. Auf der Anlage werden etwa Folien-Rejects mit hoher und schwankender Feuchtigkeit aus Sortieranlagen in großem Maßstab zu Agglomeraten mit hoher Schüttdichte verarbeitet.

„Wir sehen unsere Aufgabe darin, Maschinen zu bauen, die chemische Recycler bei der Verwertung minderwertiger Abfallfraktionen unterstützen“, erklärt Klaus Lederer, Business Development Manager Chemisches Recycling bei EREMA. Viele chemische Recyclingwerke benötigen standardisiertes, rieselfähiges Inputmaterial. „AGGLOREMA schließt die Lücke zwischen stark verunreinigten, heterogenen und häufig dünnwandigen Abfallströmen und einer prozesssicheren Reaktorzufuhr. Und das mit einem besonders robusten und energieeffizienten Systemdesign“, so Klaus Lederer weiter. Die Maschinenserie ergänzt das Produktportfolio für das chemische Recycling und fügt sich optimal neben der CHEMAREMA® ein.

Hoher Durchsatz bei großer Toleranz gegenüber Kontaminierung

AGGLOREMA verarbeitet stark kontaminierte Abfallströme mit niedriger Schüttdichte (ab 30 kg/m³) und Feuchtigkeitsgehalten bis zu 12 Prozent. Möglich wird das durch die Kombination der EREMA Preconditioning Unit (PCU) mit patentierter Counter Current® Technologie und einer speziell ausgelegten Extruderschnecke. Auch bei stark schwankender Materialzusammensetzung, etwa in Bezug auf Polymer, Form und Feuchtigkeit, sorgt diese Kombination für eine stabile Prozessführung. Das Material wird ohne vorgeschaltete Trocknung homogenisiert, entgast, vorgewärmt und kontinuierlich einem kurzen Extruder zugeführt. „Herkömmliche Agglomerieranlagen stoßen bei niedrigen Schüttdichten oder schwankenden Parametern schnell an ihre Grenzen. Für die AGGLOREMA ist das aufgrund der Vorteile der PCU und des robusten Systemdesigns kein Problem“, sagt Klaus Lederer. Einen besonderen Vorteil sieht er in der Skalierbarkeit des EREMA Systems. Der Durchsatz liegt bei bis zu 2,3 Tonnen pro Stunde – mit großem Potenzial nach oben.

Vom Extruder gelangt der teilgeschmolzene Materialstrang direkt über eine Schmelzeleitung in die wassergekühlte Schmelzemühle. Dort wird dieser zu Agglomeraten mit Schüttdichten von 280 bis 380 kg/m³ und definierter Korngröße geformt. Eine nachgeschaltete Trocknung reduziert die Restfeuchte je nach Ausführung auf bis zu unter ein Prozent. Das Prozesslayout ist bewusst einfach und robust gehalten. Das System nutzt die Vorteile der Extrusion, senkt jedoch den Temperatur- und Energieverbrauch signifikant. „Unser speziell designtes Layout der Extrusionstechnologie bringt nur genau so viel Energie ins Material wie nötig“, erklärt Klaus Lederer.

Nicht nur für die Aufbereitung im chemischen Recycling, sondern auch im mechanischen Recycling bietet die AGGLOREMA Einsatzmöglichkeiten. Erzeugte Agglomerate aus gemischten Polyolefinfraktionen können beispielsweise in einfachen Bauteilen verwendet werden.

CHEMAREMA® führt Schmelze direkt in Reaktor

Zusätzlich zur neuen AGGLOREMA bietet EREMA für das chemische Recycling mit der CHEMAREMA® Serie eine Recyclinglösung, bei der die Schmelze direkt in den Reaktor eingespeist wird. In den letzten Monaten hat das Unternehmen mehrere CHEMAREMA® Anlagen mit Durchsätzen zwischen 2 und 3,5 Tonnen pro Stunde in Betrieb genommen. EREMA bietet diese Anlagen bis zu einem Durchsatz von 4,5 Tonnen pro Stunden an.

Um der hohen Abrasivität des verunreinigten Eingangsmaterials längerfristig standzuhalten, sind auch CHEMAREMA® Anlagen deutlich robuster ausgelegt. „Die Anforderungen an Verschleißfestigkeit und Temperaturbeständigkeit steigen“, sagt Klaus Lederer. „Wir arbeiten an neuen Material- und Schneckenkonzepten, die diesen Herausforderungen noch besser standhalten. Konkrete Informationen dazu erhalten alle Interessierten auf der K im Oktober.“