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| Mit dem leistungsstarken V-ECO lassen sich Kunststoffabfälle effizient aufbereiten |
„Wo andere aufhören, fangen wir erst an", verspricht Martin Klotz. Der Area Sales Manager bei der Vecoplan AG mit Sitz in Bad Marienberg im Westerwald zeigt auf den V-ECO, der im hauseigenen Technologiezentrum gerade größere Mengen Big-Bags mühelos zerkleinert. „Dieses Fasermaterial aus Polypropylen ist schwierig aufzubereiten", sagt er. Für viele Kunststoffverarbeiter ist das eine Herausforderung, gerade weil das Thema Inhouse-Recycling aus Kostengründen immer relevanter für sie wird. Der V-ECO 1700 bietet als einzige Maschine auf dem Markt die Möglichkeit, die robusten Schüttgutbehälter in hoher Menge und Qualität als Teil der Aufbereitung zu schreddern, um sie der eigenen Produktion zuzuführen. Neben Big-Bags müssen Verarbeiter oft noch ganz andere Gewebe- oder Fasermaterialien zerkleinern können, die wegen ihrer Eigenschaften schwierig zu handhaben sind. Meist haben sie dafür diverse Schredder im Einsatz. Das ist teuer in der Anschaffung und raubt enorm Platz.
Stete Verbesserung durch Kundenprojekte
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| Über die Rotor- und Messer-Bestückung sowie die entsprechende Siebwahl lässt sich der V-ECO detailliert an die Input- und Output-Anforderungen anpassen |
2013 hat Vecoplan auf der K in Düsseldorf, der internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk, den V-ECO das erste Mal dem Fachpublikum präsentiert. Der Fokus der Maschine lag auf einer energieeffizienten und flexiblen Arbeitsweise. Doch was der Zerkleinerer wirklich kann, zeigte sich erst nach und nach im Rahmen verschiedener Projekte. „Kunden kamen in den vergangenen Jahren mit immer neuen Anwendungen auf uns zu", berichtet Klotz. „Darunter befanden sich extrem schwierige Werkstoffe, die qualitativ und mit hoher Durchsatzleistung zerkleinert werden sollten – neben Big-Bags unter anderem auch Netze, Seile, Folien, Hart- und technische Kunststoffe, Gewebe- oder Fasermaterialien – oder das sogenannte Engelshaar." In der Kunststoffindustrie sind die hauchdünnen Fäden gefürchtet. Sie stören nicht nur in der Förderung, sondern führen auch zu Qualitätseinbußen in der Verarbeitung. Bei der Zerkleinerung können sie sich schnell um den Rotor wickeln. „Dann geht nichts mehr", kennt Klotz das Problem.
In fast 160 Versuchen haben die Vecoplan-Entwickler gemeinsam mit den Anwendern für die sehr unterschiedlichen Einsatzfälle die passenden Rotorgeometrien ausgelegt – selbst für Engelshaar, das in Ballenform in die Anlage kommt. „Über die Rotor- und Messer-Bestückung sowie die entsprechende Siebwahl können wir den V-ECO detailliert an die Input- und Output-Anforderungen anpassen, sogar auf die extrem schwierig zu handhabenden Netze und Seile", beschreibt Klotz. Die Leistungsfähigkeit lässt sich schnittstellengenau abstimmen.
Wartungs-, reparatur- und bedienerfreundlich
Beim V-ECO ermöglichen die hydraulisch aufschwenkbare Bodenklappe und das nach unten schwenkbare Sieb dem Bediener einen einfachen Zugang zum Rotor. Er kann Störstoffe sofort entnehmen, Gegenmesser einfach drehen oder tauschen und die Maschine umrüsten – beispielsweise, um die Sieblochung bei Produktwechsel zu ändern. Durch die schräge Konstruktion des Maschinenbodens und die stufenlos regelbare Schieber-Steuerung wird das Material kontinuierlich zugeführt. Ein permanenter Prozess ist somit sichergestellt.
Über ein Hebe-Kipp-Gerät kann das Material aufgegeben und zerkleinert werden.
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| Die Anlage ist kompakt gebaut. Anwender sparen deutlich Platz |
Für ein energieeffizientes Arbeiten hat Vecoplan den kostengünstigen ESC-Antrieb (Electronic-Slip-Control) verbaut. „Bei dieser Lösung sind Getriebe und Turbokupplung überflüssig", beschreibt Klotz. Der mehrpolige Asynchronmotor mit leistungsstarkem Frequenzumrichter wirkt zusammen mit einem speziellen Riemenantrieb mit ausgeklügelter Schlupfregelung und einer Störstofferkennung mit Motorbremse. Viel Wert wurde auf ein durchgehend kompaktes Maschinendesign gelegt. Die Reduktion auf das Wesentliche minimiert die Störanfälligkeit, optimiert den Materialfluss und erleichtert Anwendern über eine gute Zugänglichkeit sämtliche Service- und Wartungsarbeiten.
Weltweit erfolgreich im Einsatz
Inzwischen setzen weltweit rund 80 zufriedene Verarbeiter auf den V-ECO. Dazu gehört ein international führender Hersteller von hochwertigen Intermediate-Bulk-Containern (IBC)-Tanks und -Behältern. Vecoplan bekam den Auftrag, eine Maschine zu planen, zu projektieren und umzusetzen, die das großvolumige Inputmaterial wirtschaftlich auf eine Korngröße von 40 x 40 Millimetern zerkleinern kann. Sie sollte ein rundum sauberes und sortenreines Recycling des Pre-Consumer-Materials direkt aus der Produktion ermöglichen. „Es handelt sich dabei um verschiedenfarbigen Hartkunststoff aus HDPE", erklärt Klotz. „Nur mit einer absoluten Sauberkeit lässt sich der Kunststoff wirtschaftlich in den Produktionsprozess rückführen."
Das Unternehmen fertigt die IBC in Weiß, Schwarz oder Blau. Der angelieferte Produktionsausschuss muss daher zu 100 Prozent farblich getrennt aufbereitet werden. Käme es zu einer Verunreinigung – beispielsweise durch verbliebene schwarze Partikel bei nachfolgend weißem Aufgabematerial – würde erneut Ausschuss entstehen, der sich dann aber nicht mehr wiederaufbereiten ließe. „Vor einem Farbwechsel muss die Anlage deshalb komplett sauber sein. Daher ist es entscheidend, dass Mitarbeiter die Anlage leicht reinigen können", erläutert Klotz. Außerdem soll das Material für die Granulierung homogen in die Mühle gelangen. Ein weiterer Punkt: Platz ist in der Werkhalle knapp. Deshalb galt es, die erforderlichen Anlagen für das Recycling kompakt zu gestalten. Weiterhin sollte der Materialfluss zwischen Zerkleinerung und Granulierung koordiniert erfolgen. Als Dreh- und Angelpunkt lieferte Vecoplan einen Zerkleinerer der Baureihe V-ECO 1300.
Herausforderung Kunststoff
„Auf einen V-ECO setzt auch die spanische GCR Group, Hersteller von Kunststoff-Compounds und Masterbatches, bei der Zerkleinerung von Post-Industrial-Folien", berichtet Klotz. Die Maschine erreicht einen Durchsatz von vier bis sechs Tonnen in der Stunde. Dabei ist sie rund um die Uhr an jedem Tag in der Woche im Einsatz. Überzeugen konnte die hohe Leistung bei konstant hoher Qualität. Eine zweite Anlage ist bereits in Planung.
Auch das englische Unternehmen BS Plastics baut auf den V-ECO, um Industriefolien aus LDPE zu zerkleinern. Das Material wird kontinuierlich der Maschine zugeführt. Die geschredderte Folie weist ein sehr homogenes Kornspektrum auf. Mit dem Output-Material werden anschließend Extruder beschickt. Ein zweiter V-ECO ist auch hier vorgesehen.
Seit Dezember 2017 steht ein V-ECO auch bei der Bösel Recycling Management GmbH. Das Unternehmen entsorgt sortenreine Kunststoffproduktionsabfälle – unter anderem Stanzreste – und verarbeitet sie zu Mahlgütern und Regranulaten. Begeistert ist die Firma insbesondere von der hohen Leistung und der gleichbleibenden Qualität – aber auch von der sehr einfachen Wartung. Geplant sind zwei bis drei weitere Zerkleinerer der V-ECO-Baureihe.
„Andere Zerkleinerungsmaschinen stoßen bei diesen unterschiedlichen Werkstoffen ganz schnell an ihre Grenzen, nicht aber unser V-ECO", sagt Klotz. „Wir sind gespannt, welche Kundenprojekte uns in Zukunft erwarten werden."
