Höhere Leistung und niedrigere Energiekosten für anspruchsvolle Extrusionsaufgaben

conEX NG: Konische Doppelschnecken-Extruder

conEX NG 65: Flexible, Energie sparende Verarbeitung von PVC

PVC-Verarbeiter müssen heutzutage eine große Produktpalette anbieten und Lösungen für die unterschiedlichsten Metergewichte und Leistungsbedarfe finden.

Dafür bietet der conEX NG ein hochflexibles Konzept. Es gibt eine Grundausführung der Maschine für die Fertigung sowohl von Rohren als auch von Profilen. Der Schneckenkern ist mit sämtlichen Schneckentemperierungs-Systemen kompatibel, und die Konstruktion des Getriebes ermöglicht verschiedene Positionierungen des Motors (in U- oder Z-Konfiguration). Der Verarbeiter kann ferner zwischen unterschiedlichen Zylinder-Temperierungen und Dosier- Systemen wählen. Auf diese Weise kann er mit einer Maschine eine große Bandbreite von Ausstoßleistungen abdecken. Schonende Plastifizierung ist gewährleistet, und die Anlage kann mit Prozessdrücken von bis zu 520 bar arbeiten, was für die Fertigung von Kleinprofilen oder dünnwandigen Profilen notwendig ist, sowie für die Verarbeitung von Mahlgut und Rezyklat in der Co-Extrusion. Dank minimaler Verweilzeiten und schneller Reinigungsprozesse können auch Farbwechsel viel schneller vorgenommen werden, wobei Material gespart wird.

Durch die vollständige Wärmeisolierung des Zylinders zur Minimierung der Abstrahlungsverluste und den Einsatz von Reluktanz- oder Synchronmotoren können mit dem conEX NG bis zu 20% Energie gespart werden.

conEX NG Extruder sind in drei Baugrößen lieferbar (42, 54 und 65 mm), mit Ausstoßleistungen von 35 bis 250 kg/h für PVC-Profile und WPC/NFC, bzw. von 50 bis 450 kg/h für PVC-Rohre . Mehrere verschiedene „Space-Saver-" und Säulenkonstruktionen stehen für die Co-Extrusion zur Verfügung. Durch eine verbesserte Höhen- und Neigungswinkelverstellung können sie mit jedem beliebigen Hauptextruder kombiniert werden.

solEX NG: Einschnecken-Extruder für höheren Ausstoß, bessere Qualität und niedrigeren Energieverbrauch

solEX NG: Hochleistungs-Extrusion von PO-Rohren vom Mikroduct-Rohr bis zum dickwandigen Großrohr mit Durchmessern von bis zu 2,6 m

Verarbeiter sind auf hohe Fertigungskapazitäten angewiesen, um ihre Aufträge zu erfüllen. Der solEX NG verfügt über eine komplett überarbeitete Einzugszone mit einem deutlich niedrigeren Druckprofil. Dadurch werden hohe spezifische Leistungen erzielt, sowie kurze Anlaufzeiten mit niedrigem Schneckendrehmoment und kontinuierlich stabiler Materialförderung selbst bei hohem Gegendruck von bis zu 500 bar, wie z. B. für die Produktion von Wellrohren erforderlich. Mit der neuen Verfahrenseinheit ist auch eine Senkung der Schmelzetemperatur um ca. 10°C möglich.

Deshalb kann die Kühlstrecke verkürzt werden, weil die Kühlbäder weniger Wärme ableiten müssen. Alternativ ist es bei fast allen Produkten möglich, bei gleich bleibender Kühlstrecke die Liniengeschwindigkeit zu erhöhen, wodurch bis zu 20 % mehr Ausstoß erzielt wird. Niedrigere Schmelzetemperaturen bei gleichbleibend hoher Schmelze-Homogenität führen auch zu einer Verbesserung der Produktqualität, beispielsweise durch geringeres „Sagging", was besonders bei dickwandigen Rohren oder Großrohren ins Gewicht fällt.

Rohrhersteller arbeiten unter besonders hohem Kostendruck, deshalb sind Energie- und Materialeinsparungen hier wesentliche Faktoren für eine wirtschaftliche Produktion. Die Extruder der solEX NG-Baureihe verbrauchen um bis zu 15 % weniger Energie, weil sie mit niedrigerer Antriebsleistung und weniger Energieverlust arbeiten. Mit dem genuteten Zylinder und einem entsprechend niedrigeren Druckprofil kann Energie durch reduzierte Zylinderkühlung eingespart werden. Die erstklassigen Verarbeitungsmerkmale dieser Anlagen, gepaart mit speziellen Verschleißschutz-Lösungen für die Verfahrenseinheit, führen zu weiteren Einsparungen bei den Material- und Instandhaltungskosten. Die Extruder der Baureihe solEX NG sind in vier Baugrößen erhältlich (60, 75, 90 und 120 mm, 40 L/D) mit bis zu 20 % höherer Leistung für jede Baugröße, und zwar von 1.000 bis 2.500 kg/h für HDPE und 750 bis 1.800 kg/h für PP.